外观： 绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜 色深浅皱纹。

  成因：运用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型缺乏。于染 色中滚动条毛病中止工作。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结 等。

  成因：1).退浆、精浆不行充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物 上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之情况。

  外观：胚布正常，通过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱开裂，构成 小破洞。

  外观：因为染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸腾，染料随水移动而 移向织物外表，使织物外表之色彩产生浓浅之改动。

  成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).分配染液时，运用之染料过量，亦 即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时刻过久。 4).烘干之速率太快。 5).未增加移染避免剂，或增加之量缺乏。

  外观：一组含数匹或数十匹之织物，在相同设定之条件下接连染色后，开端 与结束施染之布疋，色彩有深浅之不同。

  成因：1).在前处理进程中，一批织物产生前后有退浆、精练、漂白、丝光、 定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，运用组合之染料染着率不共同，导布与 卷法不 恰当，染料追加过错，染色温度操控不妥，均会构成首尾色差。 3).在 接连染色时，压吸率产生改动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐步产生 改动。 4).染料与兼并运用之助剂如相溶性不良，会产生染料粒子与水之不均 匀 层。 因毛细管效果， 水先进入纤维中， 致使染液之浓度改动， 构成首尾色差。 5). 运用冰染料染色时，在长时刻之浸染进程中，染料会缓缓产生水解 ，亦会构成 首尾色差。

  成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布疋漂白进程中， 与过氧化氢急骤氧化而使纱开裂。

  外观：片状之染斑，有深有浅，概括不明显，形状巨细不一，产生之方位不 会集，亦无必定之规则。

  外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布 面亦能看出。此种瑕疵，因查验场所之明暗度，调查之方向、间隔之远近不同，

  成因：1).因为织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异 而 构成。 2).选用之染料不妥，尤其在染绿色时较易产生。 3).如系聚酯加工 丝织物， 染色前退浆处理不妥， 部分残留有糊剂， 在染色时较不上色， 色彩较浅， 而显现有经向条纹。

  理后之织物，以密封式包装，因蒸腾水汽之凝聚，对湿坚牢度 较弱之染料与加 工剂，会使其产生移动而构成斑驳状之污点。

  外观： 在印花织物之布面， 沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出斑纹。

  成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下 之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

  外观：沿织物之纬向或横向，有一条 2 自 10 公分宽之痕迹，较正常之色彩 为深或浅，且其两头有似水印状。

  成因：机械在正常运作期中，因停电、卷布或其它机械毛病，忽然中止工作 时，织物被夹持在两轧辊间，产生在压吸染色液或压吸复原液时。

  外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向接连毛圈，经染色后色彩出现 较深或较浅之 带状。

  成因： 1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).针织物于编织时， 喂纱张力不匀， 或毛圈个数稀密不匀。 3).织时运用标准相同而批号不同之丝状化纤纱。 4). 针织用化纤丝，在丝工艺流程中，加热进程温度之不均一。

  外观：白底印花之织物，遭到极少量印花浆很均匀之污染，多产生于罗拉化 之织物。

  成因：1).印花罗拉之镜面度不行，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒 接触不良，或刮刀未常常修磨，不行锋利。印白底 黑色或深色较大之斑纹最易 产生。

  外观：织物在近布边与近中心部位之色彩，有深浅之差异。成因：1).在开 幅交卷染色机，扩布设备曲度不适宜，使布幅吸着染液率不共同。染液槽内之温 度两头与中心不共同。增加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度 较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅接连式染色机，轧辊中心与两头压吸率不 共同。烘干时温度 与风速两头与中心不均一。在接连染色进程中，布身所受之 张力不均一。 4).前处理加工时已构成之织物中心与两头不共同。 5).罗拉或罗 大利印花时，所施之压力中心与两头不共同。 6).染色后未随即树脂加工，或上

  外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时， 因厚薄之差而导致压吸率不等。 折叠之部位较正常者色彩略浅。多产生在一匹织 物之两布头部份。

  成因： 1).待压染之织物在前处理进程中已产生折痕，定型时未能彻底消除。 2).压染机进布设备之扩布器失效，未能将织物打开。 3).匹与匹间接缝不良， 有舒展或不整齐之现象。

  外观：全幅之织物，由左布边至右布边色彩逐步变深或变浅。将两布边折合 比照，色彩有明显之不同。

  成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐步变大或变小。 2).印花滚筒 罗拉或滚纲雕琢或制造不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力巨细不Biblioteka Baidu等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

  成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未当即烘干， 长时刻堆积在布车上，部份织物产生风干之水 印。 3).胚布感染油污，胚检时 以强力去污剂冲洗后残留之痕迹。

  外观：染色或印花织物，染出之制品色彩，或印花斑纹之色彩未能与所指定 者彻底相同。

  成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到彻底相同之 对 色。2).于制造染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不行准确。3).制程 与打样之条件未能彻底合作，且未作经验性之批改。

  外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之不同。

  成因：各缸虽同一型式，但其功用会略有不同。在染色制程中，各次操作之 条件亦无法尽同。

  成因：1).压染轧辊出布边，布疋跋涉方向未与压吸线). 压染后预干时织物双面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物双面所受之风速不 同。

  外观：1).在染中、淡色织物之布面，有同色系之细小色点。 2).在漂白或 淡色织物之布面，有他种染料之细小色点。

  成因：1).染料溶解不良，尚有细小之颗粒未溶解开。 2).染料转移途中发 生飞扬，落于寄存待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗洁净，于深色加工完 毕后，持续加工淡色时。

  成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料产生提高逸去。 2).使

  成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹 持。 3).染色时布边产生卷边。 4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边产生氧化 效果。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时复原缺乏。 6).开幅压染时布边与布面 之压吸率不共同。 7).染色后洗净不行充份，布边残留药品。

  外观： 系指圆筒状针织物， 筒状平折两头转弯之部位， 出现染色反常之现象.

  成因：1).编织时所加之油剂蜕变。2).胚布寄存不妥或过久，布边受空气与 阳光之效果而产生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。

  外观：布疋在染整进程中，通过圆筒形设备时，因圆筒周面之不干净，例如粘 有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且 两处污染间有必定之间隔。

  外观：多产生在 E／R 混纺织物，染色后有油滴状之斑驳，较正常部位色彩 稍深。以放大镜调查，在织物浓色部位之毛绒，顶级出现细小珠状，且较正常部 位之毛绒为多。

  成因：此乃因为烧毛不均匀所造成的，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖 端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。